一、客户概况

  中航工业成都飞机工业（集团）有限责任公司（后续简称“成飞”或“CAC”），是中国航空工业集团公司直属特大型企业，是我国研制、生产歼击机的重要基地。经过近半个世纪的发展，按照“航空为本，军民结合”的发展战略，为国家防务建设和国民经济建设做出了重要贡献。军机研制实现了“生产一代、试制一代、预研一代、探索一代”的格局，军机外贸占领了国际军机市场的一席之地。其中，歼十飞机工程荣获国家科学技术进步奖特等奖；枭龙/FC-1飞机荣获国防科技工业武器装备型号研制（重大阶段）银奖。

  成飞公司是我国企业信息化实施起步最早的一批企业，早在上世纪八十年代就启动了CIMS工程等信息化项目实施，经过多年的信息化建设，已经打通了产品数字化设计、制造与管理价值链，并通过流程再造和并行工程实施，突破多业务、多系统综合集成技术难点，成飞公司已经构建了飞机研制数字化综合协同工作平台，实现了数字化设计制造管理协同。

二、问题与挑战

  随着三维设计的广泛应用、新的工艺管理体系概念的发展，二维的工艺设计逐渐不能满足数字化车间的建设和无纸化生产的要求。随着工艺设计的标准化、无纸化、三维化和可交互化。传统的二维工艺编制管理面临多方面挑战：

  1.整个工艺规划与生产制造组成了多维度的MBOM数据信息网络，传统树状结构的MBOM管理模式已经无法满足复杂的信息网管理需求；

  2. 传统自底向上的物料消耗统计模式，调整PBOM、MBOM、统计消耗均要耗费大量的人力、时间，并且极易发生零件的漏装；

  3.传统二维工艺系统在工艺规划、设计阶段无法有效利用三维模型，不能实现三维可视化环境下的工艺规划、参装零件分配等能力，无法在工艺环节充分发挥三维模型的强大表现力和交互性的特点；

  4. 发生设计更改时，工艺的更改落实工作费时费力，不能实现有效的贯彻；

  5. AO/FO（装配大纲/制造大纲）等工艺文件作为一个文档整体在PDM系统中进行管理。没有实现“工序”粒度的管理，导致更改的快速性、工艺知识重用性、工艺信息的配置性难以保证，难以实现精细化管理；

  6. 在PDM中没有维护AO/FO与相关工艺资源、插图、模型等间的关联关系；

  7. 检验计划没有有效的编制工具，没有进行集中管理；

  8. 工艺发布结果采用传统卡片形式，难以充分利用3D数据的表现力和丰富语义信息；

  9.无法实现工艺设计与现场执行的差异化管理，无法解决现场墨更（在制件更改）的基本要求，就无法实现成飞数字化车间的、现场无纸化的建设要求。

三、解决方案

  1. 工艺过程顶层规划：在航空行业率先采用贴近生产的MBOM网络拓扑化管理模式，实现了MBOM的拓扑化管理。将整个工艺规划与生产制造过程中的工艺过程、零组件、材料、制造资源信息组成了多维度的MBOM信息网络，构建了全新的MBOM网络拓扑化管；

  2. 消耗式分配管理：实现三维可视化环境下多级物料消耗过程管理，改变了传统自底向上的物料消耗统计模式，由事后补救的物料检查改为自顶向下的物料分配模式，可以做到消耗的过程控制和检查，通过系统中拖拽的方式简化了物料分配的方式，实现了MBOM中段位、工位、AO层的物料管理需求，通过系统中的校验和约束规则强化了物料分配及退回物料的一系列业务规范；

  3. 结构化工艺编制环境：提供工艺文件（AO、FO、热表工艺）、检验计划的结构化编制；三维数模、动画和二维简图辅助编辑；并研发了针对工程应用的图符编制产品套件，实现了公差、形位公差等工程图符的编辑、管理；

  4. 多种形式的工艺展现：可发布生成HTML格式可交互的工艺规程，也可发布生成传统的卡片形式工艺规程（PDF格式）；

  5. 一体式变更：设计发起变更后，与之相关的或使用的物件负责人收到变更响应任务，实现变更从设计到工艺、制造的快速迭代；

  6. 工艺数据结构化管理发布：工序/工步、工艺资源及相互关联等信息在PDM平台中全部以对象方式进行管理，并可基于该结构化对象模型进行工艺信息的统计汇总、更改控制、签署；

  7. 工艺资源工艺知识管理：工艺资源库主要管理制造装配所使用的工装、夹具、刀量具、材料等资源；工艺知识库，包括“工程图符”与“常用术语”、典型工艺库。支持尺寸公差、形位公差等工艺特殊符号的编辑、输入与输出；

  8. 在航空行业率先基于R-I（引用-实例）控制模型对现场实例进行差异化管理，实现了工艺文件和工艺实例之间的差异化管理，与MES系统的紧密集成，为现场无纸化奠定了坚实的基础。